Ein Projekt aus der Bahnindustrie zeigt, wie digitale Prozesse und Fertigungs-Know-how die Reproduktion komplexer Bauteile ermöglichen, selbst ohne technische Zeichnung.
Ein Industriekunde wandte sich mit einer besonderen Herausforderung an die Robert Ott AG: Ein präzises Ersatzteil sollte gefertigt werden, jedoch ohne CAD-Daten oder Zeichnungen. Als Vorlage diente einzig ein bestehendes Aluminium-Gussteil.
Da eine Nachfertigung im Gussverfahren nicht infrage kam, entschieden wir uns gemeinsam mit dem Kunden für einen digitalen Weg: Das Bauteil wurde per hochauflösendem 3D-Laserscan erfasst. Aus der daraus entstandenen STL-Datei entwickelte unser Team ein detailreiches Polygonmodell als Basis für die anschliessende Neukonstruktion.
Die Hauptaufgabe bestand darin, die komplexen Freiformflächen in eine fertigungsgerechte CAD-Geometrie zu überführen. Dabei reproduzierten wir die relevanten Funktionsflächen exakt und verbesserten gezielt Schwachstellen des Originalteils. Ziel war ein robustes, vollständig zerspanbares Frästeil mit langer Lebensdauer.
Besondere Anforderungen stellte das Innenleben: Elektronik und schwenkbare Zylinder mussten integriert werden, ohne die Stabilität zu beeinträchtigen. Gleichzeitig galt es, das Bauteilgewicht so gering wie möglich zu halten.
Zur Überprüfung des Designs erstellten wir ein 3D-Druckmodell. Es diente als Passmuster und half bei der frühen Prüfung der Montage. So konnten wir sicherstellen, dass alle Komponenten präzise eingebaut werden konnten.
Für den späteren Einsatz war zusätzlich eine gespiegelte Version erforderlich. Dank digitaler Spiegelung der CAD-Daten liess sich diese Variante ohne zusätzlichen Konstruktionsaufwand umsetzen.
Gefertigt wurde das finale Bauteil auf einer modernen 5-Achsen-Fräsmaschine – präzise, funktional und prozesssicher.
🎥 Im Video zeigen wir Ihnen gerne den Fräsprozess